多条产线同步启用 FUJICON，客户反馈如何？

本报讯（2026 年 10 月 23 日）此前，这家零部件制造企业多条压装工位长期存在品质不一致、不良波动大的难题，车间计划统一更新设备。经过现场工况摸排、样机试测、方案比对等多轮沟通，客户最终选定 FUJICON 精密压装方案。北崎国际贸易公司作为该品牌华北区域授权代理，全程跟进方案评估、设备交付、现场调试、人员培训全流程，助力客户完成多条产线同步落地，投产一段时间后，我们收集到一线真实使用反馈。

前期分步验证，降低批量替换风险

项目初期，客户先在单条产线小批量上机验证，记录压装力度、工件良率、调试时长等数据。在确认设备运行稳定、测力数据可满足追溯要求后，才启动其余产线的同步替换工作。分批测试的方式，避免了一次性换设备带来的停产风险，也方便操作工逐步熟悉设备操作逻辑。

多线生产一致性提升，不良波动收窄

客户现场人员介绍，多条产线统一采用 FUJICON 设备后，各工位下压动作柔和，可有效保护端子、塑胶类易损零件。不同产线之间压装重复性稳定，工艺参数可以直接复制同步，各线产出品质差异明显缩小，车间标准化管理更加顺畅。

测力系统统一采集，质检追溯更便捷

配套测力仪表同步部署到各个工位，实时捕捉压装力曲线，出现超差即可自动报警停机，及时拦截不良品。整套设备通讯接口统一，多条产线的数据格式一致，对接车间原有 PLC 系统顺畅，质检调取生产记录、应对供应链审核都更加省心。

运维培训同步落地，减少后期学习成本

设备进场时，北崎国贸技术人员在现场开展集中培训，操作工一次学会，可跨产线轮岗。换产调试步骤统一，新品换型耗时缩短；设备结构统一，备件管理、日常维护的难度下降。

经过连续量产考验，客户表示本次多条产线同步改造达到预期目标，设备故障率低，停机情况明显减少。后续北崎国贸也将持续跟进现场，为客户提供长期配套支持。